Pełne śledzenie procesu produkcji (tracking & tracing) obejmujące wszystkie materiały używane w procesie (surowce, półprodukty, wyroby, opakowania, materiały pomocnicze) z dokładnością do pojedynczych urządzeń i operatorów na produkcji,  z możliwością prezentacji pełnej genealogii materiałów w przód (od konkretnej jednostki surowca lub opakowania do wszystkich wyrobów,  do których został użyty) i wstecz (od konkretnej jednostki wyrobu do wszystkich półproduktów, surowców i opakowań, z których został wytworzony).

Funkcjonalność ta pozwala m.in. na szczegółowe rejestrowanie i raportowanie (zarówno w formie papierowej jak i komunikatów przekazywanych do systemu nadrzędnego ERP / SAP wszystkich rozchodów materiałowych na produkcji oraz zużycia surowców, komponentów i opakowań na każdej zmianie, na każdej maszynie i na każdym zleceniu produkcyjnym. Umożliwia to także przechowywanie pełnej „historii produkcji” każdego wyrobu i przygotowywanie paszportów (certyfikatów) wyrobu. To z kolei pozwala na bezbłędne zidentyfikowanie w przyszłości z jakich komponentów i w jakich warunkach (przy jakich parametrach procesu) konkretny wyrób był produkowany, a w przypadku potrzeby wycofania wadliwych wyrobów z rynku umożliwia również praktycznie natychmiastowe wskazanie innych wyrobów wyprodukowanych z udziałem tej samej wadliwej partii surowców lub na tej samej wadliwej maszynie.

Ciągła optymalizacja procesu produkcji na bazie wskaźników wydajności (KPI) wyliczanych na bieżąco na podstawie zarejestrowanych danych.

Analiza wskaźników wydajności KPI w czasie rzeczywistym pozwala na bieżąco obserwować poziom zaawansowania procesów produkcyjnych. Dowolnie zdefiniowane przez użytkownika wskaźniki KPI (Key Performance Indicator) system rejestruje, oblicza i prezentuje (raportuje) na bieżąco, w trakcie trwania produkcji. Dzięki temu w każdym momencie czasu dostępna jest bieżąca informacja o przebiegu produkcji, która może być wizualizowana zarówno dla Operatorów jak i osób z nadzoru produkcji szczegółowo na każdym stanowisku, lub łącznie dla całej linii, obszaru czy wydziału. Inaczej niż w przypadku wyliczania KPI w systemach nadrzędnych ERP / SAP, w sytuacjach gdy określone wskaźniki osiągają wartości poniżej założonych (np. z powodu awarii maszyny) informacja ta jest dostępna natychmiast, a nie po fakcie jak w ERP (np. następnego dnia). Dzięki temu zarówno Operator jak i osoby odpowiedzialne za nadzór produkcji mają zazwyczaj jeszcze dość czasu na zastosowanie działań zaradczych (np. zwiększenie prędkości innych maszyn, uruchomienie dodatkowej maszyny lub dodatkowej zmiany) a w konsekwencji poprawę i osiągnięcie założonej wartości wskaźnika KPI do końca założonego czasu (zmiany czy doby). 

Bieżąca analiza wydajności i przyczyn przestojów maszyn stosowana do poszczególnych maszyn i/lub całych ciągów produkcyjnych oraz wyznaczanie na bieżąco wskaźników efektywności produkcji takich jak OEE z możliwością analiz porównawczych dla poszczególnych maszyn, linii, obszarów, wydziałów i całych zakładów produkcyjnych, Zarządzanie wydajnością (OEE) i czasem przestojów (DTM) maszyn w czasie rzeczywistym pozwala w pełni automatycznie i na bieżąco rejestrować przyczyny przestojów i prędkości pracy maszyn, a na tej podstawie prezentować i analizować wielowymiarowo przyczyny spadu wydajności produkcji oraz powody przestojów i awarii maszyn (problematyka 5 WHY w teorii Lean Manufacturing). System MES rejestruje parametry pracy wybranych maszyn, oblicza i prezentuje (raportuje) na bieżąco, w trakcie trwania produkcji poziom OEE, dzięki czemu w sytuacjach gdy wskaźnik zaczyna spadać osoby odpowiedzialne za nadzór produkcji mogą niemal natychmiast przystąpić do działań korygujących.

Pełne zarządzanie realizacją zleceń produkcyjnych

Ścisła integracja systemu MES z nadrzędnym systemem ERP takim jak SAP pozwala na pobieranie przez system MES na bieżąco listy zleceń produkcyjnych do realizacji, a następnie bieżące śledzenie zaawansowania ich wykonania w tracie całego procesu produkcyjnego. Możliwe jest również tworzenie zleceń produkcyjnych bezpośrednio w systemie MES np. w sytuacjach braku łączności z centralnym systemem ERP /SAP. Po zakończeniu procesu produkcji każdej partii, szarży i/lub całego zlecenia produkcyjnego system MES wysyła zwrotnie do ERP / SAP wszelkie informacje wymagane do prawidłowego rozliczenia kosztów poszczególnych zleceń produkcyjnych. System MES może przekazywać informacje o zużyciu materiałów (surowce, komponenty, półprodukty i opakowania), czasie pracy, wydajności i przestojach poszczególnych maszyn (w tym zużycie mediów, narzędzi, itp.) oraz czasie pracy Operatorów maszyn i personelu pomocniczego (np. w celu prawidłowego wyliczenia premii). Wbudowany interfejs wymiany danych jest oparty na normie ANSI/ISA-95 i obsługuje m.in. język B2MML (pliki XML) oraz bezpośrednią wymianę danych z systemem SAP poprzez pliki iDoc, tRFC i sRFC (interfejs jest certyfikowany przez firmę SAP).

Szczegółowe harmonogramowanie produkcji (scheduling) bazujące na liście zleceń produkcyjnych w systemie MES.

Lista zleceń produkcyjnych do realizacji jest zazwyczaj importowana z nadrzędnego systemu ERP takiego jak SAP. Możliwe jest również ręczne zakładanie zleceń produkcyjnych bezpośrednio w MES. System pozwala wyznaczać na bieżąco optymalny harmonogram (krótkoterminowy plan) produkcji w oparciu o rzeczywistą dostępność zasobów produkcyjnych takich jak maszyny, surowce oraz personel. Dzięki integracji z maszynami moduł harmonogramowania na bieżąco uwzględnia wszystkie pojawiające się awarie maszyn i urządzeń, a dzięki integracji z nadrzędnym systemem magazynowym ERP/ WHM / SAP moduł harmonogramowania na bieżąco uwzględnia wszystkie dostawy surowców i opakowań. W przypadku awarii maszyny lub opóźnienia dostawy (braków magazynowych) surowców i opakowań informacja ta jest dostępna dla osób odpowiedzialnych za planowanie i bieżący nadzór produkcji natychmiast, a nie po fakcie jak w ERP (np. następnego dnia), co umożliwia niezwłoczne przeplanowanie (zmianę bieżącego harmonogramu) produkcji a co tym idzie pozwala uniknąć strat wynikających z nieplanowanego zatrzymania procesu produkcji. W module harmonogramowania możliwe jest tworzenie wielu scenariuszy optymalnego planu produkcji a także porównywanie jakości stworzonych wariantów harmonogramów w oparciu o zdefiniowane przez użytkownika wskaźniki takie jak np. łączny koszt przezbrojeń, procent zleceń zrealizowanych w terminie, itd.

Rejestracja dowolnych parametrów produkcyjnych pochodzących z systemów automatyki i/lub innych systemów komputerowych zainstalowanych na produkcji (Historian) oraz danych wprowadzanych ręcznie przez Operatorów.

SIMATIC IT stanowi element składowy w pełni zintegrowanego rozwiązania firmy Siemens - TIA (Totally Integrated Automation) będącego unikalną kompletną ofertą firmy Siemens dla produkcji począwszy od kontroli procesu (czujniki, napędy) poprzez system automatycznego sterowania PLC (SIMATIC S7), wizualizacji procesu (SIMATIC PCS7 / WinCC) i nadzoru produkcji wsadowej (SIMATIC Batch), aż do kompletnego modularnego systemu klasy MES (SIMATIC IT) wraz z interfejsem do systemów biznesowych (ERP / SAP).

Moduł do zbierania i archiwizowania danych pozwala na gromadzenie bardzo dużej liczby szybkozmiennych danych w skompresowanych plikach a następnie ich agregowanie (np. poprzez wyliczanie wartości średniej) w bazie danych SQL co pozwala na ich wielowymiarową analizę i raportowanie.

Kompleksowe zarządzanie jakością w procesie produkcyjnym zarówno na bieżąco bezpośrednio na linii produkcyjnej (SPC / ALT) jak i w laboratorium badawczym (LIMS).

System MES posiada kilka niezależnych modułów pozwalających na kompleksowe traktowanie problemu kontroli (QC) i zapewnienia (QA) jakości zarówno w odniesieniu do produktu jak i samego procesu produkcji. Dzięki dedykowanemu modułowi do statystycznej kontroli procesu produkcji (SPC) możliwy jest szczegółowy nadzór jakościowy nad procesem bezpośrednio na linii produkcyjnej. Moduł At-Line Testing (ALT) zapewnia możliwość rejestrowania wyników testów kontrolnych przeprowadzanych w krytycznych punktach procesu zazwyczaj na dedykowanych stanowiskach kontroli jakości bezpośrednio przy linii produkcyjnej. Kompleksowe zarządzanie jakością zapewnia wreszcie ścisła integracja z własnym w pełni funkcjonalnym niezależnym systemem zarządzania pracą laboratorium klasy LIMS (SIMATIC IT Unilab).

Zarządzanie specyfikacjami materiałowymi, recepturami, formułami i listami materiałowymi (BoM) w trakcie całego cyklu życia produktów dzięki integracji z systemami klasy PLM.

Dostęp do specyfikacji materiałowych których elementami są receptury, formuły lub listy materiałowe (Bill of Materials) musi być zapewniony na każdym etapie produkcji. Oczywiście specyfikacje w różnych systemach dostępne są w różnej formie ale zawsze przy zachowaniu pełnej integralności z nadrzędnym systemem PLM. Siemens zapewnia ścisłą integrację z systemem PLM TeamCenter, skąd specyfikacje mogą być importowane i zarządzane w warstwie MES (SIMATIC IT Interspec). Specyfikacje materiałowe (BoM) mogą być również pobierane do systemu MES z innych systemów nadrzędnych MRP / ERP /SAP. MES nadzoruje zgodność ze specyfikacją wszystkich materiałów pobieranych do produkcji (surowców, komponentów, półproduktów i opakowań). Dodatkowo dzięki integracji w ramach TIA Siemensa SIMATIC IT udostępnia gotowe formuły uzupełnione o parametry procesowe dla systemów automatyki i systemów nadzoru produkcji wsadowej (SIMATIC Batch).

Raportowanie i analiza danych produkcyjnych

System zapewnia możliwość przygotowywania raportów zarówno ręcznie (ad-hoc na żądanie użytkownika) jak i w pełni automatycznie. Bieżące w pełni zautomatyzowane raportowanie przebiegu procesu produkcji i kontroli jakości może być oparte o wcześniej zdefiniowane harmonogramy czasowe (np. raporty zmianowe, dobowe, itp.) jak i o zdarzenia występujące na etapie produkcji (np. raporty awaryjne, końcowe raporty ze zleceń). System daje również możliwość wykonywania wielowymiarowej szczegółowej analizy zgromadzonych danych dotyczących przebiegu procesu produkcji i kontroli jakości dla historycznych zleceń produkcyjnych z wykorzystaniem rozbudowanego systemu Business Intelligence (BI) jakim jest SAP Bussiness Object XI.